利用激光表面處理技術(shù)能使低等級材料實現(xiàn)高性能表面改性,，達(dá)到零件制造低成本與工作表面高性能的最佳組合，具有可觀的經(jīng)濟效益和社會效益,。激光硬化依靠材料基體的熱傳導(dǎo)進行自冷淬火,，無須冷卻介質(zhì)和相關(guān)配套裝置，成本低，且對環(huán)境無污染,。激光表面硬化處理后的零件表面硬度比常規(guī)淬火硬度提高15%～20%,，硬化層深度通常為0.3～0.5mm，若采用更大功率的激光器,，可達(dá)1mm,。激光硬化的熱影響區(qū)小，淬火應(yīng)力及變形小,，后續(xù)加工余量小,，甚至有些工件經(jīng)激光處理后可直接使用。

激光束的能量可連續(xù)調(diào)整,，并且沒有慣性,，配合數(shù)控系統(tǒng)，可以對形狀復(fù)雜的零件和其它常規(guī)方法難以處理的零件進行局部硬化處理,，也可以在零件的不同部位進行不同的激光硬化處理,。正因為激光表面處理的上述特點，它特別適用于常規(guī)硬化處理(如滲碳和碳氮共滲淬火,、氮化及高中頻感應(yīng)加熱淬火等)所難于實現(xiàn)的某些零件及其局部位置的表面強化處理,，因此在模具制造中具有獨特優(yōu)勢：可實現(xiàn)用低檔模具鋼或鑄鐵替代高檔模具鋼;用國產(chǎn)模具鋼替代進口模具鋼;可對模具實行增強性修復(fù)(再制造工程)，降低模具制造成本,。在模具制造中應(yīng)用激光表面硬化技術(shù),，可以集設(shè)計、材料選擇,、制模,、檢驗、修復(fù)等技術(shù)于一體,，大幅度縮短設(shè)計制造周期,，降低生產(chǎn)成本，變革模具制造方式,，最終整合提升整個模具產(chǎn)業(yè)水平,。這些優(yōu)點無論在技術(shù)性還是在經(jīng)濟性及服務(wù)性上，都是現(xiàn)有傳統(tǒng)技術(shù)所無法比擬的,。

例如,，SC6350微車縱梁前段厚板材拉延模以往一直是采用Cr12MoV材料制造，由12個鑲塊組合而成,，由于鑲塊制造時的淬火變形較大,，需要進行二次加工，因鑲塊“接縫”的影響,，使該模具的加工費用高,、周期長,，零件易出現(xiàn)“拉燒”的現(xiàn)象，一直無法解決,。對模具表面進行激光淬火處理,，由原Cr12MoV等材料的12個鑲塊改用球墨鑄鐵QT600-2整體鑄造成型，對型面采用激光強化處理,，其硬度達(dá)58～62HRC,，淬火后模具無變形，只需對表面稍作打磨,，即可投入使用,。與原制造工藝相比，模具采用激光處理后,，材料節(jié)約40%～60%,，加工工時和刀具費用降低30%，使用壽命大幅提高,。特別值得注意的是,，厚板材拉延模使零件“拉燒”的技術(shù)難題，在國際上尚無很好的解決辦法,，而采用激光表面強化工藝處理,，就有效解決了這個技術(shù)難題，提高了沖壓件的表面質(zhì)量和尺寸精度,，達(dá)到厚板材拉延模的使用要求,，使得模具設(shè)計上的材料選擇更加廣泛。

又如,，微車覆蓋沖壓件原使用灰口鑄鐵HT300,，硬度僅有28～32HRC。模具使用時只沖壓幾十件甚至幾件工件就需進行修模,，嚴(yán)重影響加工進度并增加勞動強度,。經(jīng)激光對模具型面進行淬火強化處理后，硬度可達(dá)58HRC以上,，大大提高了模具的使用壽命,，實驗表明，連續(xù)沖壓5000個沖次后,，無須“油光”仍可繼續(xù)沖壓,。